Быстрый план материала
Группа энтузиастов строила мастерскую и готовила стропильную систему для крыши с девятиметровым пролётом. Для такой конструкции требовались длинные, достаточно жёсткие элементы. Строители решили не покупать готовые деревянные двутавровые балки, а изготовить их самостоятельно. Причины были простыми: обойтись без промежуточных опор и снизить расходы.
Для кровли сделали 24 десятиметровые балки, ещё 12 пятиметровых — в сумме 300 погонных метров. Из остатков собрали примерно 160 блок-балок, связывающих соседние стропила. Подробнее все расчеты и выводы смотрите в этой статье о деревянных двутавровых балках.
Как было организовано производство
Из чего собирали несущие элементы
Балка включала две деревянные полки, между которыми вклеивали стенку из ориентированно-стружечной плиты третьего класса (ОСП-3). На одно десятиметровое изделие расходовали четыре шестиметровых бруска 50 × 100 мм, лист ОСП-3 толщиной 9 мм, около 0,5 л водостойкого клея.
Десятиметровые полки сращивали из двух частей, проклеивали, усиливали зубчатыми пластинами. Ручным фрезером в брусках выбирали пазы и устанавливали полосы ОСП. После обжатия стенку фиксировали скобами.
Почему простой работы не получилось
Строителям пришлось купить инструмент, сварить оснастку, сделать пневматический прижим из пожарного рукава. Первая балка выскочила из приспособления; заготовку пришлось выбросить. После этого пресс дополнили фиксаторами.
Сколько стоила самостоятельная сборка
Прямые расходы на материалы
Брус, ОСП, клей, крепёж обошлись примерно в 370–480 ₽ за погонный метр. Антисептик, расходные материалы, доставка, электроэнергия, оснастка, испорченная заготовка увеличили сумму до 520–870 ₽ за погонный метр без оплаты работы.
На выпуск всей партии отвели ориентировочно 100 человеко-часов. При ставке 1000 ₽/ч труд добавил 333 ₽ на каждый метр. Полная расчётная стоимость самодельной балки составила 853–1203 ₽ за погонный метр.
Сравнение с готовыми изделиями
Готовые аналоги в расчёте стоили в среднем 947 ₽ за погонный метр. При минимальных расходах самостоятельное изготовление было дешевле всего на 94 ₽ с каждого метра. Средний сценарий давал себестоимость 1028 ₽ за метр — на 81 ₽ больше цены готовой балки. При верхней границе затрат заводской вариант был дешевле на 256 ₽ за метр.
Заметная экономия появлялась только при минимальных затратах, без полноценной оплаты собственного времени.
Что даёт такой подход
Возможные преимущества
У самостоятельного изготовления есть несколько плюсов:
-
материалы можно выбирать лично, проверяя каждую заготовку;
-
размеры можно подстроить под проект, если решения подтверждены расчётом;
-
если инструмент уже есть, а собственный труд не оплачивается, прямые расходы могут оказаться ниже.
Недостатки и риски
Главный недостаток — отсутствие подтверждённых характеристик. Маркировка D4 говорит о водостойкости клея, но не доказывает его пригодность для несущей конструкции. На прочность влияют влажность древесины, сучки, точность пазов, клеевой шов, давление при обжатии, качество стыков.
Особенно важны места сращивания длинных полок, воспринимающих основные усилия. Устройство таких соединений должен проверять конструктор, поскольку внешний осмотр не заменяет испытание.
Самодельная балка имела стенку ОСП толщиной 9 мм и составные полки из обычного бруса. У заводского аналога стенка была толщиной 12 мм, а длинномерная модель имела цельные полки из клеёного шпона. Заявленная прочность была примерно на 30% выше. В цену также входили производственный контроль, документы и гарантия.
Какой вариант оказался выгоднее
Самостоятельная сборка может иметь смысл, если оборудование уже есть, собственный труд не учитывается, а конструкцию рассчитывают и испытывают. В рассмотренном случае готовые балки оказались выгоднее по средней и максимальной оценке. Покупатель при этом не брал на себя работу технолога, контролёра или испытательной лаборатории.
